潮州“窑炉革命” 年节省用气量40万吨

　　【卫浴网】在去年的申报中，潮州陶瓷产业（简称“潮陶”）以全省排名靠前的成绩获得“重要外贸转型升级专业型示范基地”称号，成为全国四个获得这一殊荣的陶瓷产区之一。
　　
　　目前，潮州陶瓷已形成了一条完整的产业链条，成为国内较大的陶瓷生产基地和出口基地，拥有陶瓷企业4000多家，年产日用瓷约25亿件占全国25%，卫生陶瓷6000万件占全国30%，工艺瓷约5亿件占全国40%。
　　
　　然而，作为传统产业，潮州陶瓷产业在快速发展的同时，以劳动力密集、技术含量低、外向依存度高为主要特征的陶瓷出口也逐步显现弊端，消耗能源多、耗费资源大，已成为阻碍产业进一步发展的障碍。
　　
　　“潮州陶瓷正处在发展的十字路口。”潮州市外经贸局局长丁伟波告诉记者，面对国内外激烈的技术和经济竞争，潮州陶瓷产业在外贸转型升级中走出了一条低能耗、低污染、循环利用可持续发展的“绿色崛起”新路。
　　
　　节能降耗年用气量节省40%
　　
　　2008年下半年，发生在美国的一场资金危机，让不少潮州陶瓷企业陷进生存的困境销往国外的产品迟迟未见客户收货，老订单遭遇“催款难”；大量的产品堆积在公司的仓库里，十天半月也难收到一张新订单……
　　
　　丁伟波回忆说，那是一段较艰难的时期。种种迹象表明，潮州陶瓷正步入发展的“低潮期”。与此同时，潮州也面临着越来越严竣的资源约束、环境压力和区域竞争压力。
　　
　　潮州陶瓷行业协会会长助理黄振豪告诉记者，传统陶瓷产业是高耗能产业，燃气成本占到产品成本的30%。针对近年来石油天然气价格一直高位运行的情况，企业更加重视节能降耗，不断创新窑炉烧成技术。他作了一个形象的比喻“窑炉革命”。
　　
　　黄振豪介绍，近十多年来，潮州陶瓷产区已一体进行三轮的窑炉升级换代。目前，全市的瓷器基本上都是用石油气进行烧制，排放的废气在炉内就可以完全燃烧掉，对空气没有任何的污染，陶瓷产业节气达到30%以上。
　　
　　在潮州市兴业陶瓷公司，记者看到了其自主研发的节能窑炉，采用快速高温还原的技术烧制瓷器，可比传统窑炉节能35%。该公司董事长郭森镇向记者介绍，传统的窑炉烧制日用瓷器，每公斤要消耗石油气0.32公斤，采用新技术之后每公斤瓷器下降到0.2公斤左右。技术人员还通过技术改造，在窑炉的末端加装管道，将窑炉产生的尾气和余热输送到陶瓷烘干区，对陶瓷胚体进行烘干，使热能得到了充分利用，达到节能环保的效果。
　　
　　丁伟波说，近几年，该市先后投入窑炉改造资金达60多亿元，有效地促进陶瓷产业的转型升级。目前，潮州陶瓷产区的单位产品能耗量比国内同行业平均能耗量低于10%以上，同时在排放方面完全达标。全市2000多条窑炉经过节能改造，年用气量由原来的140万吨降为100万吨，节省40万吨，节气约40%，大大降低了企业生产成本。  变废为宝陶瓷垃圾循环再利用
　　
　　在绿色崛起的背后，是强大的科技创新体系。潮州是广东省陶瓷工业研究所和广东省陶瓷学校所在地，也是陶瓷工业研究所和陶瓷学校科研成果及技术人才的较直接受益者。
　　
　　据统计，潮州陶瓷产业每年产生的废瓷垃圾近10万吨，同时潮州的飞天燕瓷土矿产生大量尾矿废渣，如果不进行处理，不仅污染了环境，也浪费了资源。
　　
　　在富丽天奥石公司，企业将废瓷、沙和碎石按照一定比例进行充分融合，通过成型器做成砖胚，生产出新型环保的步道砖和空心墙砖。目前，企业每天可生产环保砖5万到8万条，可以消化接近100吨废陶瓷。该企业负责人介绍，现阶段企业采用的废瓷比例为30%至35%，通过改进工艺调整配方可以逐步增加废瓷的配方比，可以达到使用60%废陶瓷的目标，届时该企业每天将消化废瓷150吨，年消耗废瓷约5万吨。
　　
　　黄振豪介绍，潮州多家陶瓷企业将废瓷回收“变废为宝”，将收集来的陶瓷垃圾粉碎后，再加上其他的陶瓷原料，通过机械加工之后，按照30%的比例与陶瓷矿物原料进行混合，变成了适合陶瓷生产的瓷泥，这些瓷泥被送往各陶瓷厂更新产卫生洁具和日用陶瓷产品。广东省枫溪陶瓷研究所与四通公司合办的潮州绿环陶瓷资源综合利用有限公司，每年可回收利用废瓷2.8万吨。
　　
　　丁伟波说，在不远的将来，实现潮州陶瓷基地废瓷及尾矿零污染将成为可能。“通过采用新技术、新工艺、新能源推进节能降耗，传统产业转型就能升级为先进制造业。”